在能源消耗系统中，锅炉及供热系统占有很大比例。据不完全统计年耗煤量约占我国煤炭产量的三分之一左右。煤炭是我国的主要能源，在我国能源结构中占有相当大的比重，因而提高锅炉的热效率，降低锅炉及供热系统的热损耗，节约能源，是我国能源供需之间的不平衡得到缓解是一项十分重要的任务。
燃料在锅炉炉膛内燃烧时对锅炉热效率影响很大。如果燃烧不好，则燃烧的化学能就不能充分转换为热能，这无疑会降低锅炉的热效率，要提高锅炉的热效率，首先就要使燃料在锅炉内完全燃烧及减少锅炉各项热损失。
众所周知，燃料燃烧需要三个条件：1.炉膛内要有充分的空气；2.燃料燃烧时必须有足够高温度；3.燃料与氧气进行高温化学反应的时间。为了使燃料能充分燃烧，起到节能降耗建议采取以下措施：
一、合理的分配风量，来实现燃料燃烧时的氧气供应
在锅炉燃烧过程中，必须连续地把燃烧所需要的空气送入炉子，同时将生成燃烧产物不断引出，空气动力计算的任务在于计算通风过程的流动阻力，从而选择合理的通风装置，以保证燃烧和换热过程正常进行。燃料在锅炉内燃烧，燃烧过程不同，燃烧情况也不同。例如：燃料在链条炉排的锅炉中燃烧，随炉排的转动而依次着火，燃烧是沿炉排长度方向分区进行的。在炉排的前部和尾部需要空气量少，而在炉排中部的燃烧区需要大量充足的空气。根据这一现象，合理的调节送风量，使燃料在燃烧区充分的燃烧，对提高锅炉的热效率，达到节能的目的是很重要的。
二、采用二次回风系统，促进燃料完全燃烧
二次风的作用不在于补给空气，主要在于加强对空气的搅动混合。因此，作为二次风的工质，可以是空气，也可以是烟气。二次风必须具有一定的风量和风速，为保持合理的炉膛过量空气系数，二次风一般控制在总风量的5～15%之间，二次风初速一般在50～80米/秒。相应风压为2000～4000帕。二次回风能在锅炉内形成烟气旋涡，这一方面增加了悬浮煤粉在炉膛内停留时间，而使燃料充分燃烧，另一方面能使炉膛内的温度梯度降低，提高了炉膛内受热面的利用率，所以采用二次回风系统是改善燃烧条件的重要手段。利用二次回风系统效果十分显著。据测算，利用二次回风系统的锅炉热效率可提高5～10％左右。
三、对锅炉燃烧采用程序控制，实现燃烧过程自动化控制
为适应锅炉负荷变化，锅炉供热过程要不断变化，因而锅炉炉膛内燃烧过程也要变化。为减少因操作不当而对燃烧的影响，对锅炉燃烧过程采用程序控制。当负荷变化后，应自动改变煤的供给量和煤层的厚度，同时调节风量，以保证蒸汽压力稳定。程序控制燃烧自动化过程一般是以蒸汽压力为调节参数，根据蒸汽压力变化调节送风和引风量，从而能进一步提高锅炉的热效率。利用程序控制不但能提高锅炉的热效率，而且对锅炉安全运行及改善司炉工劳动条件与劳动强度也带来了好处。
四、加强锅炉水处理，促进热能的有效转换
锅炉经过一定时期的运行，锅炉内部将出现水中沉淀物，即结垢现象。这是无法避免的，据统计，锅炉结垢1mm厚度，就要增加燃料消耗3％，而且锅炉结垢后对锅炉安全运行也极为不利。从保证锅炉安全运行及节能方面考虑，加强锅炉水处理工艺的推广即采取先进的水处理技术是十分必要的。
五、加强锅炉及供热系统的维护，防止和减少热损失
锅炉运行时，由于维护不当，对热效率影响很大。为提高锅炉系统热效率，减少热损失，在运行时应着重注意以下几个问题：
1、随时清除锅炉内积灰，减少热损失。积灰对提高锅炉热效率十分有害，灰垢的热系数为０.1大卡／米.时.度，当锅炉有效散热面积积灰１mm厚度时，热效率就要下降4-5％。因此及时清除锅炉受热面的积灰是提高锅炉热效率的有效措施。目前清除锅炉积灰主要有机械与化学两种方法，而以化学方法应用较广。化学清灰剂是用硝酸钾、硫磺混合粉末组成，使用时用高压空气喷入炉膛与烟灰起化学反应，使灰垢变的松散而脱落。
2、加强维护保养，防止和减少热量损失。由于锅炉及供热系统温度比环境温度高的多，使锅炉本体及供热系统向周围放热而产生损失在所难免。为了减少热损失必须加强维护，对锅炉本体及管道要做好保温层，减少热损失尤为重要。热力管网及阀门等漏水也是热损失一个不可忽视的环节，热力管路的绝热保护必须妥善处理。对使用热水管道集汽罐排气时，尽量使用自动排汽阀或密闭关锁阀门，避免用户乱开阀门放热水。另外经常检查供热系统中阀门，接头及各部件。随时消除漏水现象。
３、加强管理，提高节能意识。加强管理包括技术管理及成本管理两方面。在技术管理方面，应根据具体情况尽可能设置完善的管理系统。如燃烧中应该有取样装置，各种计量装置及仪表。设置水质化验室，以适应煤的工业分析，烟气分析和灰渣含碳量等需要。在成本管理方面，燃料管理是十分重要的工作。煤场的煤应按差别分别堆放。做好防风雨措施，减少自然损耗。蒸汽和热水是锅炉房的产品，产量要有计划，分析应有计量。锅炉设备维修管理也是十分重要的，停炉时要有检查制度，并派专人维修，对操作人员要加强节能意识的教育，形成一个人人讲节能，人人关心节能的局面。
（作者单位：新疆克拉玛依技师培训学院）