“我们在寂寞中诞生，在寂寞中成长；但在中国从制造大国向制造强国转变，在国家强调自主创新的今天，CAE的机会来了。”ATE技术公司总裁张苏在4月19日法国ESI集团与ATE合并仪式上表示。
与ERP的时髦相比，CAE（计算机辅助工程）鲜为人知，即便是在CAE最能施展才华的工业界，如果只是做来料加工等非创新性的业务，那么，CAE也无用武之地。
传统的产品研发模式是“试验，失败；分析、改进后再试验，再失败，直至成功”。新产品的成功除了凝聚着百折不挠的精神外，还要以数量可观的物理样机和漫长的时间为代价。
CAE引入的是强调“基于模拟的设计”和“虚拟产品开发”的全新研发模式。研发人员可以不受限制地设计多种方案进行模拟，从中选择最佳方案，而传统模式要受到财力和时间的限制。CAE已经发展到在模拟中考虑到材料的物理特性和制造过程引入的缺陷等因素，比如说，材料在铸造过程中引入的缺陷，在机械加工过程中引入的应力等，从而可以按照真实的制造过程来预测产品性能。
“很难精确计算CAE的效益。德国大众每款新车设计中，平均要用7辆样车进行破坏性碰撞试验以评估新车的安全性，引入碰撞过程仿真软件后，只需要3辆样车了。”ESI集团董事长兼CEO Rouvray说，“一辆样车价值约100万欧元，但缩短新车上市时间而产生的效益就很难计算了。”
“当今，CAE的热点是集成仿真系统，多学科协同设计。CAE未来的发展趋势是‘远程数字工厂’，为处在不同地域的所有研发成员提供一个公共的数字样机，进行多学科的同步研发。”张苏说，“CAE的终极目标是取消物理样机。”
很大程度上，未来可以以CAE市场的繁荣与否来评估创新：因为创新是制造大国走向制造强国的必由之路；而创新就很难离开CAE，因为在激烈的竞争中，谁也无法承受时间和资金的高昂开销。
法国ESI集团作为全球知名的应用力学数值模拟样机和制造过程软件供应商，此次合并ATE公司，不仅看中的是ATE在中国航空、航天、电子、船舶、兵器、核工业等领域的科研用户资源，还看中了ATE具有行业知识的工程师团队。